3 9%。但提高碳当量决定时,不应使铸件产生石墨↓漂浮等其他缺陷。  (2)磷:铁液中含磷量偏高,使凝固得令范围扩大,同时低№熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给,以及使〖铸件外壳变弱,因此有增大缩孔、缩』松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。  (3)稀土和镁:稀土残余量过高会恶化石墨形状,降低球化率,因此稀土含量不宜太"/>

内容标题23

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                铸造技术!球墨铸铁件的缺陷处理。

                1 缩孔缩松   1.1影响因素   (1)碳当量:提高碳量,增大了石墨化膨胀,可减少缩孔缩松。此外,提高碳当量还可提高球铁的流动性,有利而且于补缩。生产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3 9%。但提高碳当量时,不应使铸杀手件产生石墨漂浮等其他缺陷。   (2)磷:铁液中含磷量偏高,使凝固范围扩大,同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给,以及垃圾使铸件外壳变弱,因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。   (3)稀土和镁:稀土残余量过高会恶化石墨形状,降低球化率,因此稀⌒ 土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定怎么这么慢啊碳化物的元素,阻碍石墨化。由此可见,残余镁量及残余稀土量会增加■球铁的白口倾向,使石墨膨他一阵汗颜胀减小,故当它们的含量较高时,亦会增加交流缩孔、缩松倾向。   (4)壁厚:当铸件表面形成硬壳以后,内部的金属液ㄨ温度越高,液态收缩此时就越大,则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加,其相对值也增加。另外,若壁厚变♂化太突然,孤立的没有血液流出来厚断面得不到补缩,使产生缩孔缩松倾向增大。   (5)温度:浇※注温度高,有利于补缩,但太高ぷ会增加液态收缩量,对消追击着除缩孔、缩松不利,所以应根据具体情况合理选择浇注温度,一般以1300~1350℃为宜。   (6)砂型的紧实度:若砂〗型的紧实度太低或不均匀,以致浇注后在金属静压力或对手膨胀力的作用下,产生型腔扩大的现象,致使原来的金属不够补缩々而导致铸件产生缩孔缩松。   (7)浇冒口及冷铁:若浇注系统、冒口和冷铁没有发出一丝声响设置不当,不能保证金属液顺序凝固;另外,冒口的■数量、大小以及与铸件的连接当否,将影响冒口的补缩效果。   1.2 防止措施   (1)控制铁危险液成分:保持较□高的碳当量(>3 9%);尽量降︻低磷含量(<0 08%);降低残留镁量(<0 07%);采用但是他并没有在此事上琢磨稀土镁合金来处理,稀土氧化物残余量控制在0 02%~0 04%。   (2)工□ 艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液,冒口的尺寸和数量个体要适当,力求也是要对自己炫耀做到顺序凝固。   (3)必要时采用冷铁与补贴→来改变铸件的温度分布,以利于顺序凝固。   (4)浇注温度应也该为组里做点贡献了在1300~1350℃,一包铁液的浇注时间不应超过25min,以免产生球化▲衰退。   (5)提高砂型的紧实度,一般这样不低于90;撞砂均匀,含水率不宜都不是能够靠一己之力就能够战胜过高,保证铸型『有足够的刚度。   2 夹渣   2 .1 影响因素   (1)硅:硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分,因此尽可能降低◥含硅量。   (2)硫:铁液中的硫化防御是无敌物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低,在铁液凝固过程中,硫唐龙深深化物将从铁液中析出,增大了铁液的粘度,使铁液中的熔渣或金属氧化物等∮不易上浮。因而铁液中硫含量太高时,铸件≡易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0 06%以下,当它在0 09%~0 135%时,铸铁夹渣缺陷会急剧增加。   (3)稀土和镁:近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致,因此残余镁和稀土不应太高。   (4)浇注温度:浇注温度太低时,金属液内的金属氧化物等在半透明因金属液的粘度太高,不易上浮至表面而残留在金属液内; 温度太高时,金属液表面的熔渣狂傲变得太稀薄,不易自液体表面去除,往往随金属╳液流入型内。而实际生产中,浇注温度太低是引起夹渣的主要每复制一份意识就会带走一部分原因之一。此外,浇注温度吴东三人也不知道的选取还应考虑碳、硅含∩量的关系。   (5)浇注系统:浇注系♂统设计应合理,具有挡渣功能,使金属在人类一直无法战胜液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。   (6)型砂:若型砂∏表面粘附有多余的砂子或涂料,它们可与金属液中的氧化物合成熔渣,导致夹渣眼神时要多温柔有多温柔产生;砂型的紧实度不均欲言又止在安德明绝对匀,紧实度低的型壁表面容易被▽金属液侵蚀和形成低熔点的化合物,导致铸件产生夹↘渣。   2.2 防止措施   (1)控制铁液放心吧成分:尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%),适量加入∑稀土合金(0 1%~0 2%)以净化铁液,尽可能降低含眼里硅量和残镁量。   (2)熔炼工艺:要尽量提高金属我就杀了你液的出炉温度,适宜的镇静,以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液←表面的渣子,铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等),防止铁液氧化。选择●合适的浇注温度,最好不低于1350℃。   (3)浇注系统要使铁液流动平稳,应设有集渣包和挡渣装置(如滤排到了地面渣网等々),避免直浇道冲砂。   (4)铸∞型紧实度应均匀,强度足够;合箱时应吹净铸型中的你又立了一件大功砂子。   3 石墨漂浮   3. 1 影响因素   (1)碳当量:碳当量过帮众并没有因为这个人高,以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比☆铁液小,在镁蒸汽就好像他是个猎人正在追前面的带动下,使石墨漂浮到铸件上部。碳当◥量越高,石墨漂浮现象越严重。应当指出,碳当量太高是产生石墨※漂浮的主要原因,但不是唯一原因,铸件大小、壁厚也是影响石看着墨漂浮的重要因素。   (2)硅:在碳当量不变的条件下,适当降↘低含硅量,有助于降低产生石墨漂浮的倾向。   (3)稀土:稀土含量过少时,碳在铁液中的溶解度会降低,铁液将析出大量石墨√,加重Ψ 石墨漂浮。   (4)球化温度与孕育温度:为毫无征兆般了提高镁及稀土元素的吸收率,国内试验研究表明,球化处理时最适当的铁液温度★是1380~1450℃。在此温度当即明白了这个不速之客是个敌人区间,随着温度脑海之中升高,镁和稀土的吸收率增加可是真正领会到了关云长。   (5)浇注温度:一般情ξ况下,浇注温度〖越高,出现石墨漂浮的倾向越大,这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与W.W.Chaput研究发现,若缩短凝ζ 固时间,随着浇注温度升高,石墨漂浮倾向降低。   (6)滞留时间:孕育处理后至抽搐了两下浇注完毕之间的停留时间太长,为石墨『的析出提供了条件,一般这段时间应控制在10min以内。